中化化肥简介
1998年前，中化化肥是国家唯一的化肥进口渠道。化肥流通体制改革后，中化化肥积极推行市场化转型战略，实施“以分销为龙头，沿产业链向上下游延伸”的一体化战略，经过十多年发展，公司已成为中国最大的化肥产供销一体化经营的国有重要骨干企业。目前“中化”品牌是唯一在“商品”和“服务”两个领域入选“中国驰名商标”的农资品牌。公司于2005年7月28日在香港联合交易所上市，是《财富》全球500强企业之一，也是中国中化集团公司控股的核心企业，是中国首家在海外上市的化肥企业。
中化化肥高度重视安全、环保与节能减排工作，不断完善健康、安全与环境（HSE）管理体系，严格管控开采、生产、运输、储存、分销等产业链环节的风险点，积极预防、避免发生安全和环保事故。
公司通过管理优化和技术改造，大力降低能源消耗和污染物排放，持续减少公司运营对环境的影响；通过转变观念和技术创新，积极实施废物、废气和废水的回收利用，探索循环经济的发展模式，实现公司可持续发展。
完善HSE管理
2009年，中化化肥严格落实“以人为本，以法治安，科学发展”的工作思路，认真执行国家有关安全投入、培训教育和监督检查等规定和要求，加大对重大危险源整改的投入，全力提高企业本质安全、行为安全水平，促进精益安全管理和安全标准化管理体系建设。
公司积极落实安全生产和节能减排责任制，签订安全责任状，逐级、逐人落实安全和环保责任。下属企业均要根据自身实际，编制重大危险源的专项应急预案，并定期组织培训和演练。
2009年，公司完成了《危险化学品重大事故应急救援预案》的修订和发布，并组织各生产企业演练，有效提升下属企业各种事故应急救援预案的精益性和可操作性。
公司计划在2010年建立应急指挥中心，配备远程指挥系统，统一指挥各地控股生产企业的应急工作。
中化化肥安全应急管理体系
公司及其下属7家控股生产企业全部建立应急管理机构和体系，并制订了相应事故应急预案，其中百万吨级的较大生产企业拥有专职的应急救援队伍，配备足量的消防车、移动式消防炮、消防防化服、空气呼吸器等应急装备。
2009年6月是全国第8个“安全生产月”，在此期间，公司下属生产企业和分公司及时修订应急救援预案，有4家生产企业组织了应急演练。
同时，公司大力推动HSE管理工作的规范化，做到“以法治安”。特别针对一些新并购生产企业历史遗留的硬件隐患，坚持现场办公半年以上，确保整改工作顺利进行。
2009年，公司集中开展了多次全员安全培训、行为安全检查整顿等多项活动，制定了长期岗位练兵和考试制度，规定考试成绩与绩效工资挂钩，改善和提高了员工的安全行为习惯和安全预防能力。
2009年，公司完成了各项安全与环保管理计划的落实工作，实现了一般及以上事故为零、无重大环境事件、职业病危害事故为零等目标。
实行“三标一体化”，规范安全管理
截至2009年底，中化化肥下属控股生产企业中，中化智胜、山东肥业通过了三标一体化（质量管理标准体系、环境标准体系、健康安全标准体系）体系认证，同时，中化智胜、山东肥业、中化涪陵达到安全标准化（国家二级），为建立规范的现代化生产企业奠定了基础。
对新并购企业进行安全环保整改
中化平原和中化长山分别是2008年6月和2009年1月新并入中化化肥的两家氮肥企业。新企业并入后，为彻底消除安全隐患，公司对生产装置和在建项目进行了全面系统的缺陷排查、检验、检测以及设计补充、隐患整改等工作，对所有压力容器、管道、管件及零部件进行整改和技术改造。
中化化肥以提高能源综合利用率为核心，完善节能减排制度，强化监督管理，下属企业均建立了节能减排管理机构并制订了《节能管理办法》、《节能奖惩制度》、《节能绩效考核体系》等，对节能减排工作突出的车间、个人进行奖励和表扬。同时，积极开发和实施各类节能减排项目，在发展循环经济方面取得新突破。到2009年底，公司下属各生产企业共申报国家级节能减排项目11项，获得国家支持资金3000多万元人民币。
山东肥业熔体二次蒸汽回收项目
2009年4月，山东肥业熔体车间二次蒸汽回收用于喷浆车间溶化磷酸一铵，每年可节省750吨标准煤，节约资金108万元。
中化平原和中化长山节能改造项目
中化平原合成氨及尿素系统能量优化节能改造项目：利用余热制冷技术新上溴化锂制冷机组，对合成氨装置脱碳工段节能改造，将冰机及甲醇精馏系统列管式冷却器改用蒸发式冷凝器，对尿素装置进行节能改造。项目总投资5581万元，预计本项目改造完成后，每年节约蒸汽为9.67万吨，节约用电1亿零351万千瓦时。
中化平原型煤生产线工程：一期20万吨型煤生产线于2009年6月中旬开始筹建，项目总投资1073万元。预计项目完成后每年可节约成本2000多万元。
中化平原2×220吨锅炉烟气氨法深度脱硫项目：总投资约1500万元，预计每年可减少SO2排放量1.9872万吨，并利用废气中的SO2和烟气余热生产硫酸铵化肥3.61万吨，节约资源降低能耗折合标准煤2万吨。
中化长山锅炉节能环保改造项目：先后建设两台75吨/小时的循环流化床锅炉，取代能耗高、污染严重的抛煤机链条锅炉。锅炉节能和环保改造后，在相同产汽能力下，可节约标煤3.21万吨，相应减少烟尘及SO2排放，年减少烟尘300吨。
公司还促进下属企业对自身节能项目进行整合，并将减排成果申报CDM项目，大幅增加节能项目的经济效益。中化涪陵通过引进国际先进的大型硫磺制酸低位热回收系统（HRS），对磺制酸装置热回收系统进行改造，该系统于2009年7月建成开车，废热回收率从70％提高到93％，提高了整个装置的技术水平。
优化资源利用
中化化肥大力推动企业废水终端治理及清洁生产项目，对污染物排放实行总量控制、逐年减排、定期监控。
2009年，各生产企业实现了污染物达标排放和减量排放，未发生环境污染事故。山东肥业和中化涪陵均通过当地政府的清洁生产审核，初步获得多项可行的清洁生产方案。
在水资源利用方面，公司重点加强对废水排放的管理，从源头抓起，提高资源利用率，减少废水产生量；对生产废水采取末端治理，彻底杜绝废水超标排放。各生产企业的污水排放均达标，而且中化涪陵和山东肥业等企业实现污水零排放。
2009年，中化长山投资200万元实施污水综合治理项目一期工程，实现节水300-350吨/小时。投资2000多万元建设了尿素工艺废液深度水解装置，使吨尿素耗氨下降6—10千克左右，年节能折标准煤约0.6万吨。
对于工业废气和粉尘，2009年公司加强治理力度，通过更换环保节能型锅炉、提高尾气洗涤吸收率、更换高效除尘器以及增设防尘罩、布袋过滤器等措施，减少尾气排放和工作场所的环境污染。2009年，公司及各控股生产企业没有发生一例因尾气排放或环境污染造成的人员伤亡事件。
中化涪陵清洁生产项目
通过持续技术改造，中化涪陵清洁生产效果显著，2008年被授予“石油和化工行业节水先进单位”称号。2009年，工厂进一步落实清洁生产，促进循环经济发展，实现从耗能污染大户到节能环保先锋的转变。
2009年，在实现污水零排放的基础上，根据“源头治理，清污分流”的原则，彻底改造了厂内事故废水、初期雨水、生活废水治理系统，确保污水全面回收利用。
中化涪陵与四川大学联合开发了具有完全自主知识产权的溶剂法精制磷酸技术，2009年建成投产5万吨/年的湿法磷酸净化装置。该技术较热法磷酸有明显优势，主要技术经济指标处于国内领先和国际先进水平。
中化涪陵通过对不同行业粉尘回收技术的研究，借鉴多晶硅行业粉尘回收利用办法，采用新型设备，投资10万元（比传统的布袋回收减少投入近100万元），但却创造了1000万元以上的价值。
此外，中化涪陵投资3000多万元建成20万吨/年的水泥缓凝剂工程和10万吨/年的石膏粉工程。石膏制品厂通过与重庆大学等单位合作，成功试制出石膏空心砖，进一步拓展了磷石膏综合利用的途径。
